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Kohlenbürsten Wechsel Minnkota Maxxum 74T  

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Rene G.
(@rene-galbarsch)
Aktives Mitglied
Beigetreten: 2 Jahren zuvor
Beiträge: 5
22. Oktober 2018 12:48  

Unser Minnkota Maxxum 74T ist nun ca 13 Jahre alt.

Vor 3 Jahren hatte ich die Kohlebürsten mit bestellt, da ich den Griff zerbrochen hatte.
Nun dachte ich es ist an der Zeit, die Kohlebürsten zu wechseln. Also das passende Dichtungspaket für den Motor bestellt.

Als erstes habe ich meinen Arbeitsplatz vorbereitet. Damit nichts verloren geht.

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Als erstes Löse ich die Mutter, welche den Propeller gegen den Splint drückt.
Ist die Mutter herunter kann man den Propeller, sowie auch den Splint aus der Motorwelle ziehen.

Der ganze Unterwasserteil wird von den 2 langen Schrauben gehalten. Bevor wir diese Lösen mache ich Striche an der Unterseite des Motors um später zu sehen,dass alle Teile in einer Linie sind. Diese lösen wir als erstes, ich kontrolliere die Dichtungen an den Schrauben ob sie gerissen sind. Dies war nach über 13 Jahren nicht der Fall, jedoch waren sie verformt.

 

Bevor wir das nächste Teil abziehen, sollten wir das Gewinde der Motorwelle abkleben um die Radialwellendichtungen nicht zu beschädigen. Des weiterem habe ich die Welle von den Schnurresten und dem Dreck befreit. Die Motorwelle würde ich zur spitze hin hinausziehen, ich habe sie aus Unwissenheit versucht nach hinten heraus zu ziehen. Achtung: Durch das Starke Magnetfeld geht das sehr schwer und sie kommt mit einem Ruck.

Nun kann man das nächste Aluteil wo auch die Kohlebürsten montiert sind abziehen.
Nun sehen wir die Kohlenbürsten und deren Lauffläche, ich war sehr verwundert, da sie nicht wie angenommen abgenutzt waren und die Lauffläche im hervoragendem Zustand war.

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Beim Abziehen des Aluteils mit der Finne ist darauf zu achten, dass man die Stromkabel löst. Beschriftet gleich wo Rot und Schwarz sitzt damit ihr sie später auch wieder richtig herum montiert.

Diese Arbeit ist extrem schwierig, und ich rate jedem geduld zu wahren.

Die ganze Arbeit war für die Katz, was eine Katastrophe, dachte ich mir kurz.
Nun aber das beste daraus machen und gleich die Radialwellendichtungen mit neu machen.

 

Als Anmerkung: Die neuen Kohlebürsten sind 21,7mm lang und die 13 Jahre alten sind 21,2mm lang gewesen. Diese kann man nicht bis 0mm abnutzen aber ich schätze, dass die Kohlebürste sich ca 8-10mm abnutzen kann und immer noch Kontakt zur Lauffläche hat. Wie viele hunderte bis tausende Stunden dieser Motor ohne wechsel der Kohlebürste laufen kann ist fraglich aber ich vermute mehrere Tausend Stunden.

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Ich inspiziere die Laufflächen der Motorwelle diese sollten glatt und ohne Riefen und macken sein.

Ich sauber mit Druckluft und einem Zahnstocher die Zwischenräume der Lauffläche der Kohlebürste, dort kann sich über die Jahre der Kohlenstaub hineinsetzten.

Geht bitte niemals mit Schleifmitteln über die Lauffläche wo die Radialwellendichtungen sitzen, diese muss eine besonders hohe Oberflächengüte haben, damit die Radialwellendichtung lange hält und sich nicht abnutzt.

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Das wirkliche Problem an der ganzen Sache war das wechseln der RWD (Radialwellendichtung).

Ich hatte probleme sie mit den üblichen Zangen und Haken aus deren Sitz zu ziehen. Nach einigem Frust und einigem Fluchen, erinnerte ich mich wie wir in der Ausbildung solche RWD anbohrten und mit Schrauben herauszogen. Die RWD haben nämlich einen Metallkäfig.

 

Ich bohrte sie ganz vorsichtig mit einem 2mm Bohrer an und nahm eine Spaxschraube mit 3,5-4mm Durchmesser. Schraubte sie vorsichtig in die Dichtung und merkte wie sie packte. Nun über einen Hebel samt Zange lies sich die Dichtung erstaunlich einfach herausziehen. Dies muss man 2 mal machen, da 2 RWD hintereinander mit einem Papier Abstandshalter montiert sind um den Motor perfekt abzudichten.
Das nächste Problem kam sofort, die neuen RWD einpressen.Es hat lange gedauert bis ich zur Lösung kam.

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Als erstes reinigen wir den alten Sitz der RWD, dieser ist durch das Lackieren sehr rau. Einschlagen mit einer 17er Nuss die genau in die Dichtung passt und einem Hammer hoffnungslos.
Ich habe die Flächen, wo er eingepresst werden soll, sowie auch die Außenflächen der Dichtung mit dem Amaturenfett reichlich eingefettet.

Nun nahm ich eine 17er Nuss einige Unterlegscheiben, eine ausreichend lange Schraube sowie einige Muttern. Mit den größeren Muttern konnte ich immer wieder das Gewinde ausgleichen.

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Jetzt konnte ich über eine Knarre und einem Maulschlüssel die Dichtung langsam und vorallem gerade in deren Sitz pressen.

Als Abstandshalter zwischen den Dichtungen nahm ich ein ähnlich hohen Kunstoffring der in die RWD passte.
Nun das ganze noch ein weitere mal mit der 2ten RWD.

 

Erleichterung machte sich breit, und ich konnte beginnen den Motor wieder zusammen zu setzten.

Die Kohlebürsten hätte man drin lassen können, würde ich auch jedem raten wenn sie nicht abgenutzt sind. Möchte man sie wechseln muss man nur die Feder zurück ziehen, die Kabelschuhe an der Platine abziehen und die neuen Kohlen hineinsetzten.

Bitte achtet darauf das die Kabelschuhe richtig fest sitzen, bedenkt das der gesamte Strom über diese geht.

 

Bevor ihr die Welle auf die Kohlen setzt wechselt alle Dichtungen aus, alles gründlich reinigen und die Dichtungen einfetten. Dieses Modell hat nur Gleitlager diese Fette ich dünn mit Wälzlagerfett ein. Bitte nehmt kein Moldydänfett, es hat zwar notlaufeigenschaften neigt aber nach einigen Jahren sehr zum verkleben.

 

Nun ist es etwas schwer alleine die Kohlebürsten nach außen zu drücken und die Motorwelle hinzustecken. Am besten einer zieht die Federn nach außen und der 2te Steckt die Welle hinein.

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Nun halte ich die Motorwelle kräftig fest während wir sie samt Alufgehäuse (mit der Finne) in das Gehäuse stecke, da das Magnetfeld sich den Anker mit aller Kraft holen will.

Nun verkabeln wir die Kohlenplatine wieder, auf die Farben achten die wir vorher makiert haben.
Achtet darauf das die Kabel nicht die Motorwelle berühren sonst können diese Durchscheuern und werden grantiert einen Kurschluss verursachen.

Ist alles verkabelt und die Kabel zurecht gebogen können wir alles Ausrichten, die Striche vom Anfang helfen uns nun.

Die Aluppitze auf die Welle stecken und drehen bis die Striche wieder übereinstimmen.
Wenn alles passt müssten nun die 2 langen Schrauben sauber in das Gewinde gehen.

Von Hand vorschrauben, man merkt ob sie in das Gewinde gehen oder daneben.
Die langen Schrauben sollen Laut Minn Kota mit ca 4-5Nm angezogen werden.
Man sollte dies auch mit einem Drehmomentschlüssel machen.

Nun können wir den Splint wieder in das Loch der Motorwelle stecken, den Propeller montieren.

Haltet den Propeller fest dann könnt ihr die Schraube einfach festziehen.

 

Wir sind fertig und zwar nicht nur mit den Nerven.

Ich würde dies keinem Empfehlen, der nicht die Werkzeuge oder das nötige technische Verständnis hat.

 

Ich hoffe euch hat diese Anleitung gefallen 🙂
Mfg Rene Galbarsch


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